自動調(diào)節(jié)性能不好。在變負荷時、啟停制粉系統(tǒng)時，噴氨量不能適應負荷和脫硝入口NOx的變化，導致脫硝出口NOx波動太大，導致瞬時噴氨量相對過大，從而引起氨逃逸增加。

脫硝入口NOx分布不均勻，與噴氨格柵每個噴嘴的噴氨量不匹配。導致出口NOx不均勻。導致局部氨逃逸高。

噴氨格柵噴氨不均勻，導致出口NOx不均勻。導致局部氨逃逸高。

測量系統(tǒng)不準確。一般SCR左右側(cè)出入口各裝一個測點，在測點發(fā)生表管堵塞、零漂時不具有代表性，導致自調(diào)系統(tǒng)噴氨過量。從而引起氨逃逸升高。包括NOx測點、氧量測點、氨逃逸測點。

測點位置安裝位置不具代表性。測點數(shù)量過少。安裝位置沒有經(jīng)過充分的混合，會導致測量不準。另外測點數(shù)量太少，不能隨時比對，當發(fā)生堵塞、零漂時不能及時發(fā)現(xiàn)。

測點故障率高，當測點故障時，指示不準，引起自調(diào)切除，只能手調(diào)，難以適應AGC負荷隨時變動的需求。

在變負荷和啟停制粉系統(tǒng)時，脫硝入口NOx波動大，從而引起脫硝出口波動大，噴氨量波動大，引起氨逃逸。由于低氮燃燒器改造的效果差，在實際運行中，尤其在大幅度變負荷時，脫硝入口NOx變化較大，會加大脫硝自調(diào)的難度。

AGC投入時，普遍變負荷速率較快。為了響應負荷的快速變化，燃料量變化太快，風粉配比不能保證脫硝入口NOx穩(wěn)定。引起大幅波動。

煙氣流場的不均勻，導致噴氨量與煙氣量不匹配。煙氣流速在煙道的橫截面各個位置不能均勻分布，尤其在煙道發(fā)生轉(zhuǎn)向后，各個部位風速不一致，會導致局部氨逃逸偏高。

煙氣溫度變化幅度大。在低負荷時，煙溫下降。局部煙溫太低，會引起催化劑活性下降，從而引起氨逃逸升高。

脫硝自調(diào)控制策略存在缺陷。測點反吹時，自調(diào)的跟蹤問題不能*解決。往往在反吹結(jié)束后，SCR出口NOx會有一個階躍，突然升高或突然降低，增加擾動和波動，增加氨逃逸。

催化劑局部堵塞、性能老化。導致單層催化劑各處催化效率不同，為了控制出口參數(shù)，只能增加噴氨量，從而導致局部氨逃逸升高。

由于SCR脫硝裝置處于煙氣的高灰段，氨逃逸表是利用激光原理測量，容易引起測量不準。測量技術不過關，不能準確反映氨逃逸情況，不能給運行一個有效的參考數(shù)據(jù)。由于原煙氣含灰量高達30-50g/m3，傳統(tǒng)的對射式氨逃逸分析儀無法穿透，并且由于鍋爐負荷的變化會導致光速偏移，維護量很大。而由于在較低溫度下（230℃以下），NH3和SO3會生成NH4HSO4，對于傳統(tǒng)的采樣管線抽取式氨逃逸分析儀的采樣管伴熱溫度不會超過180℃，所以在采樣管線中硫酸氫銨會快速生成，導致氨氣部分或全部損失，監(jiān)測結(jié)果沒有實際意義。

液氨質(zhì)量差。由于液氨的腐蝕性和有毒性，檢測很不方便。一般液氨的檢測由廠家自己檢測。因此，對液氨質(zhì)量缺乏有效監(jiān)督。現(xiàn)場經(jīng)常發(fā)生供氨管道濾網(wǎng)堵塞的現(xiàn)象。也會造成噴氨格柵噴氨量的不均勻。從而影響氨逃逸。

新澤采用先進的TK-1100型激光氨氣分析儀（基于TDLAS技術）分析微量NH3。系統(tǒng)（包括測量池）采用全程加熱，保證樣品氣體溫度，防止有水析出而對NH3的大量溶解影響分析結(jié)果。探頭采用電加熱過濾探頭，在取樣出來就完成樣品的凈化，減小了后級預處理的負荷，大大降低了器件的故障率。系統(tǒng)設計有探頭自動反吹程序及儀表自動標零程序，正常運行后僅需要正常的巡檢即可。傳輸管線采用定制230℃以上高溫復合電伴熱管纜，并控制在2m以內(nèi)（確保盡量少的NH3吸附），整個預處理全部集成在高溫加熱盒內(nèi)，系統(tǒng)緊湊以避免長距離傳輸管路對NH3的吸附。

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